客戶指定色彩薄膜，從透明塑膠原料開始，


歷經精密螺桿加工、流道引導，最終於模具成型，蛻變為色彩鮮明的薄膜產品。
 

第一步：原料的選擇與準備 - 透明或預染色塑膠
 

塑膠薄膜的起點，始於嚴選的塑膠原料。

我們可以採用兩種路徑來製作彩色薄膜：



 

✅ 1.透明塑膠原料： 

選用高純度、高品質的透明塑膠樹脂粒，

此路徑的優勢在於能更精準地控制色彩，並能展現塑膠原料本身優異的物理特性。



 

✅ 2.預染色塑膠原料： 



採用已預先混入色母粒或色粉的塑膠樹脂粒。

這種方式能簡化後續的混色流程，適合生產色彩較為標準化的彩色薄膜。

無論選擇哪種原料，都必須確保原料純淨無雜質，

粒徑均勻，為後續的穩定加工奠定基石。

第二步：螺桿擠出 - 熔融、混煉、增壓的關鍵

 

塑膠原料被送入螺桿擠出機的送料斗後，

即展開一連串精密的加工旅程。

 

螺桿擠出機基礎構造：送料斗、螺桿、加熱區、出料口等組件




 

✅ 1.熔融區： 


螺桿擠出機內部設有多段加熱區，透過精確的溫度控制，

塑膠原料在螺桿的旋轉推送下，逐步被加熱熔融，轉化為黏稠的熔融態塑膠。



 

✅ 2.混煉區：

螺桿特殊設計的螺紋結構，在輸送熔融塑膠的同時，

更發揮了強大的混煉功能。

若使用透明原料，並在此階段加入色母粒或液態色料，螺桿將如同精密的攪拌器，

將色料與熔融塑膠充分混合均勻，確保色彩能均勻分散於整個塑膠熔體中。

✅ 3.增壓區： 


經過充分熔融與混煉的塑膠熔體，

在螺桿的持續推送下，壓力逐漸升高，

為後續將熔體擠出模具成型做好準備，

穩定的壓力是確保薄膜厚度均勻性的重要條件。

第三步：流道引導與模具成型 - 塑形薄膜的最終關卡

 

增壓後的塑膠熔體，會被導引至精密的流道系統，

並最終進入膜具 (模頭) 。T型模頭內部有特殊設計之流道及模唇結構。




 

✅ 1.流道系統： 


流道設計的優劣，直接影響熔體流動的均勻性。


優良的流道設計能確保熔體以均勻的速度、溫度分佈抵達模具入口，

避免因流動不均而導致的薄膜品質問題。




 

✅ 2.膜具 (模頭) 成型： 


膜具是塑膠薄膜成型的核心組件。

常見的流延膜模具 (T型模頭)，其狹長的模唇設計，


將熔融塑膠均勻地擠出成薄而寬的平面膜狀。 


模唇的精密加工與精確調整，


是決定薄膜厚度均勻性、表面平整度的關鍵。

第四步：冷卻定型 - 薄膜成型的最後步驟

 

剛從模具擠出的薄膜，仍處於高溫熔融狀態，

需要立即進行冷卻定型，才能固化成薄膜。



 

✅ 1.冷卻輥組： 


薄膜會立即接觸一組精密控溫的冷卻輥。


冷卻輥表面溫度被精確控制在最佳範圍內，透過熱交換作用，快速將薄膜降溫固化。


冷卻輥的表面光潔度與溫度均勻性，直接影響薄膜的表面品質與平整度。




 

✅ 2.張力控制：


在薄膜冷卻定型的同時，張力控制系統會精確地控制薄膜的張力，

確保薄膜在冷卻過程中保持平整，避免皺褶或變形。

第五步：絢麗色彩的薄膜

 

經過螺桿擠出、流道引導、模具成型、冷卻定型等一系列精密製程，


最終我們得到了色彩鮮明、厚度均勻、表面平整的彩色塑膠薄膜成品。

 

選購薄膜的任何疑問，讓我們幫你搞定

塑膠薄膜材料網 提供你更棒的解決方案